鋅酸鹽鍍(du)鋅故障及解決(jue)辦法(fa)
A、鍍層出現(xian)顔色(se)方面(mian)的(de)問題
一(yi)、 低電流(liu)區(qu)出現(xian)黑色或灰色鍍(du)層
原因(yin)分(fen)析：主要是(shi)由(you)于金屬(shu)雜質污染(ran)造成(cheng)。
a、 鉛離(li)子，劣(lie)質的(de)鋅陽極→帶入鉛(qian)離子(zi)（﹥15mg/L）→鍍(du)液(ye)分散(san)能力下降(jiang)→鍍層出光(guang)後出現黑(hei)色或灰(hui)色(se)條紋(wen)。
注意(yi)事(shi)項→鋅陽(yang)極采(cai)用0#（99.995%）或(huo)者1#（99.99%）鋅。
b、 鐵離(li)子，劣(lie)質NaOH/工(gong)件→帶入(ru)鐵離子（﹥50mg/L）→出現(xian)膠(jiao)體(ti)絮狀(zhuang)物→鈍(dun)化(hua)後(hou)出現紫藍色/鍍層出(chu)現氣泡。
注意事(shi)項→選(xuan)用白色片(pian)堿/工(gong)件(jian)進(jin)鍍槽(cao)前徹(che)底清洗/用(yong)鎳闆或鍍(du)鎳版(ban)調節陰陽極面(mian)積比(bi)例。
c、 銅(tong)離子(zi)，挂具(ju)/洗刷導電(dian)銅杠→帶入(ru)銅離子（﹥20mg/L）→鍍(du)鋅層(ceng)粗糙(cao)/光亮度低(di)。
注意事項(xiang)→挂具盡量(liang)噴漆(qi)或其他方(fang)式包(bao)紮(zha)起(qi)來，防(fang)止銅離子污染(ran)。
解決辦(ban)法(fa)：
1、 鋅粉(fen)處理：1-2g/L的鋅(xin)粉在(zai)劇烈攪(jiao)拌(ban)下加(jia)入鍍(du)液中(zhong)，使之(zhi)與重(zhong)金屬離子(zi)發生置換(huan)反應，加完(wan)後(hou)繼續攪(jiao)拌20min，靜(jing)置兩小時(shi)過濾，靜置時間(jian)不宜(yi)過(guo)長(zhang)，否則失去(qu)處理意義(yi)。
2、 小電(dian)流電(dian)解處(chu)理：0.1—0.2A/dm2的(de)電流進行(hang)小電流(liu)處(chu)理，取(qu)鍍鎳闆(pan)/或(huo)者廢(fei)件作(zuo)為(wei)陰極（面積宜大(da)些），處理(li)時間(jian)視鍍(du)液情況而定，使用後(hou)的鍍(du)鎳闆表面黑色鍍層必須(xu)在酸中退除，才(cai)能作(zuo)為(wei)陽(yang)極使(shi)用。該(gai)方法優點(dian)：操作(zuo)簡便，不損(sun)耗鍍液(ye)。
二、鍍層(ceng)出現粗(cu)糙(cao)或粗(cu)糙發暗(an)的(de)原因及解(jie)決辦法
原(yuan)因分(fen)析：主(zhu)要原因是鋅減比例(li)失調造成(cheng)。
a、 氧化(hua)鋅比(bi)例低：氧化(hua)鋅偏低、NaOH比(bi)例偏高→電(dian)鍍(du)沉(chen)積速(su)度慢/允(yun)許(xu)電流(liu)密度(du)上線(xian)低→工(gong)件表面大(da)量析(xi)氫等(deng)
b、 氧(yang)化鋅比(bi)例高：氧化鋅偏高、NaOH比(bi)例偏(pian)低→鍍(du)層粗糙發(fa)暗/工(gong)件邊(bian)緣部位有(you)氣泡/沉積(ji)速度(du)慢/分散能力和(he)深鍍能力(li)降低(di)/電流(liu)上(shang)不去/鍍(du)層結合力(li)差等。
解決(jue)辦法(fa)：保持(chi)正常的鋅堿比例1：（10--12）.同時(shi)考慮氧(yang)化鋅和NaOH的(de)實際(ji)含量(liang)，即使氧化(hua)鋅比(bi)例偏低，也(ye)不宜直(zhi)接(jie)補充(chong)氧化鋅(xin)，可(ke)以調(diao)節陽(yang)極闆面積(ji)，暫停(ting)使用(yong)不溶(rong)性陽(yang)極(ji)，溶液中(zhong)鋅含(han)量(liang)很快就(jiu)會上(shang)去，當氧化(hua)鋅含量高了，可以用(yong)鍍(du)鎳闆代(dai)替鋅陽極(ji)闆，添(tian)加NaOH至相(xiang)應的量(liang)。故障很(hen)快(kuai)就能(neng)解決(jue)。
三(san)、鍍層鈍(dun)化膜質量故障(zhang)（發花(hua)、變(bian)色(se)、變暗(an)等）
原(yuan)因(yin)分析：造(zao)成這(zhe)些現(xian)象的(de)原因(yin)比(bi)較多，主要有(you)以(yi)下幾點(dian)。
a、 基材有麻(ma)點，鍍(du)後出(chu)光等清洗(xi)不良的(de)問題。
b、 前(qian)處理(li)不良的問(wen)題。
c、 鍍液(ye)的(de)問題。
d、 鈍化(hua)液比例失(shi)調的問題(ti)。
e、 鈍化(hua)膜烘(hong)幹老化時(shi)間不夠的問題(ti)。
f、 環境問(wen)題，空氣(qi)中水蒸(zheng)氣(qi)、酸霧(wu)嚴重(zhong)使(shi)得鈍化(hua)膜色澤變(bian)化和腐蝕(shi)等。
解(jie)決辦(ban)法：針對上述原(yuan)因逐(zhu)條采取措(cuo)施
a、 針對基(ji)材麻(ma)點，造(zao)成鍍(du)後清(qing)洗、出(chu)光等(deng)不良(liang)：加強(qiang)鍍(du)後(hou)清洗(xi)和出光等(deng)工序，有必要就(jiu)增加(jia)熱水洗(xi)，調(diao)節出(chu)光液PH在(zai)1左(zuo)右。
b、 加(jia)強除油除(chu)鏽前(qian)處理(li)工序，保證(zheng)鍍件(jian)進渡(du)槽前(qian)表面處理幹淨(jing)。
c、 電鍍前(qian)，對(dui)鍍液(ye)進行(hang)鋅粉、小電(dian)流等處理(li)，并且(qie)進行(hang)赫爾槽實(shi)驗、鍍液分(fen)析等(deng)，确保(bao)鍍前鍍液(ye)成分在工(gong)藝範(fan)圍之内。
d、 嚴(yan)格控(kong)制鈍(dun)化液(ye)成分(fen)和鈍化工藝參(can)數，例如：鈍化液濃度、鈍(dun)化液PH值(zhi)、鈍化時間、鈍化(hua)溫度(du)、鈍(dun)化後烘(hong)幹等(deng)。
e、 已在(zai)d中說(shuo)到鈍(dun)化(hua)膜烘幹(gan)問題(ti)。
f、 注意(yi)電鍍車間環(huan)境，鍍件(jian)出槽處理後保(bao)存方(fang)面嚴格控(kong)制。
B、電鍍過程中(zhong)出現的問(wen)題
一(yi)、 鑄鐵件較(jiao)難沉(chen)積上鍍鋅(xin)層
原(yuan)因分(fen)析(xi)：主(zhu)要有(you)一下幾個原因(yin)
1、 鑄鐵件碳(tan)含量(liang)高達2%以上的鐵(tie)碳合金，材(cai)料中(zhong)隻有(you)少量的碳(tan)與鐵(tie)形成固溶(rong)體，大多以(yi)石墨(mo)或者滲(shen)碳(tan)體的形式(shi)存在(zai)，降低(di)了氫的(de)析(xi)出電(dian)位，阻(zu)礙鋅(xin)的沉(chen)澱。
2、 鑄鐵(tie)件(jian)表面(mian)粗糙(cao)，含有(you)大量(liang)縮孔、氣孔和砂(sha)眼，孔(kong)隙率高。
3、 有(you)些工件表(biao)面未(wei)經加(jia)工(gong)，覆(fu)蓋一(yi)層氧化皮。
4、 酸洗過度(du)，造成(cheng)過腐(fu)蝕，則(ze)導緻析氫(qing)更加嚴重，阻礙(ai)鋅的(de)沉(chen)澱。
解決辦法(fa)：
1、 利(li)用噴砂(sha)代替強腐(fu)蝕：噴(pen)砂可以(yi)阻止酸(suan)洗液滲(shen)入(ru)疏松(song)内孔(kong)中，可(ke)以避(bi)免發(fa)生過(guo)腐蝕(shi)。
2、 采用閃鍍（5倍—10倍(bei)的電流）先(xian)鍍上(shang)一薄(bao)層鋅，然後(hou)再3倍—5倍的電流加厚。
3、 以上(shang)兩種(zhong)方法(fa)同(tong)時(shi)使用(yong)效果(guo)會更好。
二(er)、沉積速度(du)慢的(de)原因(yin)及解決方(fang)法
原因分(fen)析：主(zhu)要原(yuan)因有(you)以下(xia)幾點
1、 前處(chu)理不(bu)徹底(di)，工(gong)件(jian)表面(mian)有氧化膜(mo)，影響鋅離(li)子(zi)正常沉(chen)積。
2、 零件導(dao)電不(bu)良，電流(liu)在導線(xian)上有消耗，分配到工(gong)件表面的(de)電流過小。
3、 高碳(tan)鋼、鑄鐵等零件(jian)表面(mian)含碳高，降低了(le)氫的(de)析出(chu)電位(wei)，使工(gong)件表面析(xi)氫加速，造(zao)成電流(liu)效(xiao)率低。
4、 零件(jian)綁紮過密(mi)，鍍鋅時(shi)工件局(ju)部遭到(dao)屏(ping)蔽而(er)導緻鍍層過薄(bao)。
5、 鍍液(ye)溫度(du)偏低(di)，電流效(xiao)率(lü)相應(ying)降低(di)。
6、 鍍液(ye)中添(tian)加含量偏(pian)低，影(ying)響了(le)鍍液(ye)的分(fen)散能力。造(zao)成零件表(biao)面鍍(du)層局(ju)部明顯(xian)的(de)過薄(bao)。
7、 電流(liu)密度偏低(di)影響沉(chen)積速度。
解決(jue)方法(fa)：加強(qiang)前處(chu)理；注(zhu)意電鍍挂具的導電(dian)和槽内(nei)分布；保(bao)持鍍液成(cheng)分、溫(wen)度和電(dian)流(liu)密度(du)處于(yu)規(gui)範和标(biao)準範圍内等。
三、鋅酸鹽鍍(du)鋅液(ye)中鋅濃(nong)度(du)快速(su)下降(jiang)的(de)原因，如(ru)何處理？
原(yuan)因分析：
1、 NaOH含(han)量不足，造(zao)成鋅(xin)酸(suan)鹽水解作用加強(qiang)，ZnOH沉澱(dian)。
2、 陽極鈍化與陽極電流效率過(guo)低。
解決(jue)辦法：
1、 向鍍液(ye)中加入NaOH，增(zeng)加的(de)工藝(yi)範圍(wei)之内(nei)。
2、 清理陽極(ji)并增大陽(yang)極面(mian)積。
四、鍍液(ye)中鋅(xin)含量(liang)酷(ku)快(kuai)速累(lei)積和(he)陽極鈍化(hua)的原(yuan)因及(ji)解決方法(fa)
原因(yin)分析(xi)：這種(zhong)故(gu)障産生(sheng)的原(yuan)因(yin)主(zhu)要是(shi)陽極的問(wen)題。
1、 鍍(du)液中(zhong)NaOH含量(liang)偏高(gao)，鋅陽極(ji)化學溶(rong)解速度(du)加快，造(zao)成鍍(du)液(ye)中鋅離(li)子增加很多，因(yin)為鋅酸鹽(yan)鍍鋅的陰(yin)極電流效(xiao)率是比較(jiao)低的(de)，鋅的實際消耗(hao)量少于鋅(xin)陽極(ji)的溶解(jie)。
2、 鋅(xin)陽極(ji)的這種自然溶(rong)解而(er)破壞了鍍(du)液中(zhong)NaOH和(he)Zn的正常(chang)比例(li)。
3、 引起(qi)陽極(ji)鈍化的(de)原(yuan)因是(shi)：鍍液中NaOH濃(nong)度過(guo)低、陽極面(mian)積過(guo)小。陽(yang)極：陰極=應(ying)不小于1.5:1，否(fou)則容易陽(yang)極鈍化。
4、 有(you)些情況(kuang)，鋅(xin)陽極(ji)表面出(chu)現了陽(yang)極鈍化現(xian)象，雖然鋅陽極鈍化(hua)能增加陰(yin)極極(ji)化，提高(gao)分(fen)散能(neng)力，但是(shi)鋅(xin)陽極的鈍(dun)化影響了(le)鋅離子的(de)溶解，使得鍍液中的(de)鋅離(li)子(zi)得(de)不到補充，影響鋅的(de)沉積速(su)度(du)。
解決(jue)辦法：
1、 分(fen)析鍍液(ye)成分，調(diao)整(zheng)鍍液(ye)中NaOH的(de)濃度正常(chang)；
2、 控制鋅陽(yang)極和(he)不溶(rong)性鎳陽極(ji)的比例；
3、 停鍍時将鋅(xin)陽(yang)極從渡(du)槽中取出(chu)，防止鍍液中鋅(xin)離子(zi)濃度增(zeng)加(jia)。
五、鋅(xin)酸鹽(yan)滾(gun)鍍(du)鋅，滾(gun)筒突(tu)然爆炸原(yuan)因
原(yuan)因(yin)分析：可(ke)能原因(yin)有如下(xia)幾點(dian)
1、 陰極大量(liang)析氫，鋅(xin)酸(suan)鹽鍍(du)鋅的陰極電流(liu)效率比(bi)較(jiao)低，一(yi)般在(zai)70%--80%，電鍍過程(cheng)中産生(sheng)許多氫(qing)氣，而(er)這些氫氣(qi)又不(bu)能及(ji)時通(tong)過滾(gun)筒眼子排(pai)出，所(suo)以(yi)電(dian)鍍一(yi)段時(shi)間後，滾筒(tong)内部産生(sheng)了大(da)量的(de)氫氣聚集(ji)。
2、 如果滾(gun)筒不是(shi)全浸(jin)式的，滾筒(tong)内部(bu)有空氣存(cun)在。
3、 若果(guo)陽(yang)極面(mian)積小，陽(yang)極電流(liu)密度大(da)，是陽極(ji)發生(sheng)鈍态，産生(sheng)大量氧氣。
4、 氧氣(qi)、空氣(qi)、氫(qing)氣的混(hun)合，達到一定體(ti)積比(bi)例（爆炸極限），是(shi)滾筒有具(ju)備了爆炸(zha)的一(yi)個必(bi)要(yao)條(tiao)件。
5、 鋅(xin)酸鹽鍍(du)鋅(xin)液的電阻(zu)比(bi)較大，滾(gun)鍍時(shi)間一(yi)長，鍍(du)液溫度就會升(sheng)高，當溫度達到攝氏40度以上時(shi)，溫度高(gao)，滾(gun)鍍中(zhong)摩擦(ca)易産生火(huo)花，火(huo)花是(shi)引起(qi)爆炸(zha)的(de)必要條(tiao)件。
6、 若果(guo)上(shang)述兩(liang)個條(tiao)件(jian)具(ju)備，則(ze)會産生爆(bao)炸。
處(chu)理方(fang)法(fa)：
1、 采用全(quan)浸式的滾(gun)筒電鍍。
2、 若采用半浸(jin)式滾筒(tong)電鍍，每(mei)30min停止(zhi)電鍍一會(hui)，讓滾筒内(nei)部聚集的(de)氣體(ti)散發(fa)出去，然後(hou)繼續電鍍(du)。
C、鍍鋅(xin)後出(chu)現的(de)一些問題(ti)
一、 鍍層(ceng)呈海綿(mian)狀
原因分(fen)析：當(dang)鋅酸鹽(yan)鍍鋅液(ye)中的添加(jia)劑含(han)量不(bu)足(zu)時(shi)，鍍層(ceng)有可能(neng)出(chu)現結(jie)晶粗(cu)糙(cao)。
解決辦(ban)法：一般根(gen)據生(sheng)産過(guo)程(cheng)中鍍層(ceng)的質量，補(bu)加适(shi)量的(de)添(tian)加劑；添(tian)加劑不宜(yi)過量加入，否則(ze)會出(chu)現鍍層(ceng)發花、鈍(dun)化膜發(fa)霧(wu)、鍍層(ceng)起泡(pao)、鍍(du)層(ceng)脆性增大(da)、鍍層易變(bian)色、結合(he)力(li)降低(di)等故障。
二、鍍層(ceng)結合力差的原(yuan)因及解決方法(fa)
原因分(fen)析(xi)：鍍層(ceng)結合(he)力差的原(yuan)因有(you)很多(duo)種，可(ke)能是(shi)一種原因(yin)引起，也可能是多種(zhong)原(yuan)因(yin)共同(tong)引起。
1) 工件(jian)除油不徹(che)底：有人認(ren)為鋅酸鹽(yan)鍍液是堿(jian)性的，必定(ding)有除油能力，前處理(li)可以(yi)馬虎(hu)一點(dian)，鍍液(ye)雖然(ran)是堿性的(de)，但是(shi)當有(you)油(you)污(wu)的工件進入(ru)鍍(du)槽後(hou)，在其(qi)與(yu)堿(jian)性物(wu)質起(qi)作用之前(qian)，鋅離子(zi)即搶先放電(dian)析(xi)出，鋅層(ceng)沉積在薄(bao)層油(you)膜上(shang)，結(jie)合力降(jiang)低。
2) 鍍液表(biao)面浮(fu)遊油污(wu)：工件入(ru)槽後，被鍍(du)液表面的油污和光(guang)亮劑分解(jie)産物(wu)組成(cheng)的(de)污物所(suo)包圍，從而(er)引起(qi)鍍層(ceng)脫(tuo)皮(pi)。
3) 添加(jia)劑添加過(guo)量：一(yi)般情(qing)況下(xia)鋅酸(suan)鹽鍍鋅(xin)層(ceng)的光亮度(du)稍(shao)遜(xun)于氯(lü)化鉀(jia)鍍鋅(xin)，有時為了(le)獲得更好(hao)的光亮(liang)鍍(du)層，靠(kao)多加(jia)光亮(liang)劑來(lai)彌補，結果(guo)鍍層不但(dan)達不(bu)到預(yu)想的(de)光亮(liang)度，而(er)造成鍍(du)層的結(jie)合力(li)受到(dao)嚴重(zhong)影響。
4) 工件(jian)鍍前(qian)在渡槽(cao)中(zhong)停留(liu)時間(jian)過(guo)長：工件(jian)在渡(du)槽中(zhong)易産(chan)生表面鈍化，從(cong)而影響到(dao)鍍層(ceng)的結合力。
5) 鍍層(ceng)過厚：對于(yu)鍍鋅(xin)來講，鍍層過厚(hou)，鍍層的内(nei)應力(li)和脆性增(zeng)大，工(gong)件的邊緣(yuan)部位(wei)的鍍(du)層出現起(qi)泡，脫皮。所以一(yi)般鍍(du)層(ceng)的厚度(du)宜控制(zhi)在(zai)20um以内(nei)。
解決方法：這對(dui)上述原因(yin)，對于鍍層(ceng)結(jie)合力的(de)故障就(jiu)可(ke)以采(cai)取相應的措施(shi)，例如(ru)：
1、 控制鍍液(ye)中添加劑、光亮(liang)劑的含量。
2、 控制(zhi)工件(jian)在渡(du)槽中(zhong)不能停留(liu)時間(jian)過久。
3、 加強零件(jian)前處理(li)，保(bao)持幹(gan)淨的(de)零(ling)件表面(mian)。
4、 注意(yi)鍍液(ye)表面的潔淨等(deng)。
三、鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)層起(qi)泡的(de)原因(yin)分析(xi)和處(chu)理
原(yuan)因分(fen)析：主(zhu)要有(you)以下(xia)幾個過程(cheng)的處理不(bu)當(dang)造成鍍(du)鋅層(ceng)起(qi)泡(pao)。
1、 基材及前(qian)處(chu)理方面(mian)：
a、 基材是否(fou)有麻點、挂(gua)傷等狀況(kuang)
b、 除油是否(fou)徹底，表面(mian)有(you)無油污(wu)
c、 表面(mian)是都有氧(yang)化皮(pi)
d、 酸洗(xi)是否(fou)過度，造成(cheng)過腐(fu)蝕等(deng)幾(ji)個方面(mian)。
2、 電鍍(du)過(guo)程(cheng)中引起的(de)鍍層起泡(pao)的可(ke)能因(yin)素：
a、 挂具的(de)浸塑(su)層破(po)損，造成挂(gua)具吃(chi)電流(liu)多，電流效(xiao)率低，析氫(qing)造成鍍件(jian)表面有很(hen)多小氣(qi)泡(pao)
b、 鍍液(ye)中添(tian)加(jia)劑、光亮(liang)劑添加過(guo)量，鍍(du)層内(nei)應(ying)力增加(jia)，導緻起(qi)泡
c、 鍍層中鉛、銅(tong)等雜質(zhi)夾雜過多，造成(cheng)鍍層與基材結(jie)合不(bu)良而起泡
d、 溫度太(tai)低，電流(liu)密度太大，導緻(zhi)鍍層(ceng)中夾雜有(you)機雜質引(yin)起鍍(du)層起(qi)泡。
3、 鍍後鈍(dun)化工(gong)序影(ying)響：
a、 鍍(du)後出光(guang)、鈍化操(cao)作不當。
b、 出光、鈍(dun)化清(qing)洗不(bu)徹底(di)，出光液、鈍(dun)化液殘留(liu)在鍍層内(nei)，烘幹(gan)老化也會(hui)引起鍍層起泡(pao)。
解決方(fang)法(fa)及采(cai)取措(cuo)施(shi)：
1、 生産廠(chang)首先(xian)把好(hao)原料關，選(xuan)用(yong)性(xing)能優(you)良的鋅酸鹽鍍(du)鋅原(yuan)料和添加(jia)劑，并且在添加劑加入渡槽前(qian)先進性(xing)赫爾槽(cao)實驗(yan)。
2、 加強鍍鋅(xin)槽液的維(wei)護，嚴(yan)格控(kong)制添(tian)加劑(ji)及光亮劑(ji)的補(bu)充量(liang)，以(yi) “少加勤(qin)加”為原則(ze)，或者(zhe)根據赫(he)爾槽實(shi)驗判斷補(bu)加量(liang)。
3、 将掉(diao)入槽内的(de)零件及(ji)時(shi)撈出(chu)，銅挂鈎一律不(bu)能浸(jin)沒(mei)在鍍液中。
4、 檢(jian)查(cha)鋅陽極(ji)的純(chun)度，采(cai)用0#、1#鋅，不用(yong)2#鋅(xin)。
5、 嚴(yan)格按(an)鋅酸(suan)鹽電(dian)鍍鋅(xin)工藝(yi)規程，控制(zhi)電流密度和溫(wen)度，冬(dong)季适當加(jia)溫至攝氏(shi)15度以(yi)上，并盡(jin)可能的(de)減少添加(jia)劑及(ji)光亮(liang)劑(ji)的用量(liang)，
6、 嚴格控制(zhi)零件鍍鋅層的厚度(du)，尤其是(shi)零(ling)件邊(bian)角的(de)厚(hou)度(du)太厚(hou)，特别容易(yi)發生(sheng)鍍層(ceng)起泡。
7、 定期(qi)對鍍液(ye)中的有機雜(za)質和(he)重金(jin)屬進行大處理(li)。（雙氧(yang)水(shui)、鋅粉、小(xiao)電流）
8、 加(jia)強後續處理，加強水洗(xi)，經常(chang)換清(qing)洗水(shui)。
9、 嚴格(ge)控制烘幹(gan)溫度，避(bi)免因鍍(du)鋅層(ceng)與基(ji)材因(yin)熱脹(zhang)冷(leng)縮(suo)差異大而(er)起泡。
10、注意(yi)周圍(wei)環(huan)境(jing)的影響。
11、設備(bei)方面的(de)也應該經(jing)常檢(jian)修設備，避免帶(dai)來沒必(bi)要的影響。
四、鍍(du)層有條(tiao)紋和氣流(liu)裝
原因分(fen)析：
1、 陰極電(dian)流效率低(di)，造成陰極(ji)大(da)量析氫(qing)，鍍件表(biao)面(mian)有條(tiao)紋或(huo)氣(qi)流(liu)裝。
2、 鍍(du)液溫度低，陰極(ji)電流(liu)效率低。
解(jie)決辦法(fa)：
A、 合理設(she)定電(dian)流(liu)密度，參(can)考值：20度以下：0.8A/dm2；
20度以上(shang)：1.5A/dm2；
30度左右：1.5—2A/dm2.
B、 控(kong)制鍍液溫(wen)度在(zai)15度以上(shang)。
C、 适(shi)量加(jia)入表(biao)面(mian)活性劑(ji)，加速(su)氫氣析出(chu)。